De cementindustrie in België kent reeds een rijke geschiedenis en is nog steeds een vaste waarde binnen de Belgische industrie.
De cementindustrie ontwikkelde in België voornamelijk in Wallonië omwille van de kalksteenrijke bodem. Momenteel zijn er nog 4 actieve cementfabrieken terug te vinden in België. Deze bevinden zich in Obourg, Antoing, Lixhe en Gaurain en zijn in handen van drie grote internationale bedrijven, namelijk Holcim, Heidelberg Materials (CBR) en Cementir (CCB). De milieueffecten van de Belgische cementindustrie zijn momenteel een focuspunt. De grootste huidige uitdaging van deze industrie is het verkleinen van hun milieu-impact door hun CO2-uitstoot, die inherent verbonden is aan het productieproces, aanzienlijk te reduceren.
Geschiedenis miniatuur|Antoing, oude kalkovens
Ontwikkeling van de cementindustrie in België in de 19e eeuw In België werd hydraulisch cement, dat ontwikkeld werd in Engeland, vanaf de jaren 1820 geïntroduceerd. Dit type cement, zoals beschreven door de Britse steenbakker Joseph Aspdin, kreeg in België de naam ‘kunstmatig cement’. Destijds werden er ook andere cementsoorten ontwikkeld op de Belgische markt die geproduceerd werden door het branden van kalkhoudende leisteen. Als gevolg hiervan werd dit cement ‘natuurlijk portlandcement’ genoemd.Le Noir, Laura. 2016-2017. "Materialen en technieken in historische metselwerkconstructies tussen 1830 en 1945". Masterscriptie, Universiteit Gent. https://libstore.ugent.be/fulltxt/RUG01/002/367/226/RUG01-002367226_2017_0001_AC.pdf Dankzij de aanwezigheid van veel kalksteenrotsen in de regio van Doornik ontwikkelde zich daar, in de tweede helft van de 19e eeuw, een industrie van ‘natuurlijk cement’. De ovens die toen gebruikt werden, waren flesovens. Deze waren initieel ontworpen voor het produceren van kalk en konden een temperatuur van ongeveer 900°C bereiken. Rond 1870 was het mengsel van hydraulische kalk uit Doornik, met zand, en soms met vulkanische tufsteen of "tras" uit Andernach (Rijnland), veruit het meest toegepaste hydraulisch bindmiddel in België. De industriële ontwikkeling breidde zich eveneens uit naar andere gebieden, zoals Gent, waar de steen via de Schelde werd geïmporteerd. In die tijd bleven de toepassingen van het bindmiddel echter beperkt. links|miniatuur|223x223px|Kaart lokalisatie cementindustrie begin 20ste eeuw Het was in het jaar 1872 dat in België de eerste fabriek voor kunstmatig portlandcement werd opgericht te Cronfestu (Henegouwen) door Eugène Dufossez en Elie Henry. De oprichting van deze fabriek speelde een cruciale rol in de industrialisatie van België en de groei van de Belgische bouwsector. In het begin kregen deze fabrieken te maken met heel wat concurrentie van buitenlands portlandcement, natuurlijk cement uit Doornik en de tras uit Andernach. Om hun plek binnen de Belgische markt te versterken probeerden de fabrikanten erkenning te krijgen van de overheidsinstanties voor de kwaliteit van hun product. In 1887 lukte dit en kregen ze belangrijke opdrachten voor het Ministerie van Oorlog.
Eind 19e en begin 20e eeuw werden vervolgens alsmaar meer fabrieken opgericht voor de productie van kunstmatig portlandcement en dat vaak in de buurt van steengroeves of vaarroutes waarlangs de steen aangevoerd kon worden. De cementindustrie concentreerde zich zo rond vijf belangrijke centra: het gebied van Doornik, de omgeving van Bergen, langs de Schelde en de Rupel, in de regio rond Visé en nabij Turnhout. In Wallonië waren deze dus vooral gevestigd rondom de kalksteenformaties, terwijl de Vlaamse fabrieken zich bevonden in de kleistreken zoals het Kempische bekken of de Rupelstreek. De steenkoolformaties in Limburg zorgden voor de nodige brandstof.Morlion, Anna. 1960. “De Cementnijverheid in België”. Masterscriptie, Universiteit Gent. https://libstore.ugent.be/fulltxt/RUG01/000/510/418/RUG01-000510418_2019_0001_AC.pdf
Er ontstond echter een kwaliteitskloof tussen het kunstmatig en het natuurlijk cement, onder meer doordat bij natuurlijk cement de dosering niet werd gereguleerd, met een onregelmatige kwaliteit tot gevolg. Ook technologische verbeteringen in het kunstmatige proces vergrootten deze kloof, waardoor verschillende Doornikse fabrieken in de jaren 1900 beslisten om ook te starten met de productie van kunstmatig cement. Bij het ingaan van de 20e eeuw waren er in het totaal al 13 fabrieken opgericht. miniatuur|243x243px|Henegouwen, Saint-Aybert - Zichtbare structuur van gewapend beton
Het interbellum Na gedeeltelijke verwoesting en plundering van de cementfabrieken tijdens de Eerste Wereldoorlog kreeg de cementproductie in België opnieuw een boost tussen 1920 en 1929. De productie was toen van 1,2 tot 3,7 miljoen ton per jaar gestegen. Met de verdere ontwikkeling van beton en gewapend beton werd er in die tijd een zeer belangrijke afzetmarkt gecreëerd voor cement. In de infrastructuursector kwam de betonweg op en ook in de architectuur werd beton gebruikt voor de ontwikkeling van nieuwe gebouwtypes. Ook de export van Belgisch cement nam in die jaren aanzienlijk toe en vertegenwoordigde zelfs meer dan de helft van de productie van de Belgische cementfabrieken. Het verbruik per inwoner bereikte toen al een jaarlijks gemiddelde van 221 kilogram cement.
Daarnaast werd ook de hydrauliciteit van hoogovenslak ontdekt en na jaren onderzoek werd vanaf 1927 metallurgisch of hoogovencement geproduceerd in België. De eerste productielijn van hoogovencement in België dateert van 1927 in de Sté Ame des Ciments Portland Artificiels" te Cronfestu. Zo’n 5 jaar later waren er al rond de 10 hoogovencementproducties, allemaal gevestigd nabij de hoogovens in Charleroi en Luik zoals Ougrée-Marihaye, Cockerill en Ferrocoment die werden opgericht als nevenbedrijven van de hoogovens.
Tijdens de crisis van de jaren 30 daalde de cementproductie opnieuw tot een minimum van 2,3 miljoen ton in 1934. Ook de cementexport daalde in datzelfde jaar tot 724 000 ton. Voor de Tweede Wereldoorlog was de provincie Henegouwen het zwaartepunt van de Belgische cementproductie, gevolgd door de provincie Antwerpen.
De naoorlogse periode Na de Tweede Wereldoorlog herstelde de cementindustrie zich vrij snel. Na de oorlog was er een groot woningtekort. Een hele reeks nieuwe wetten, waaronder de Wet De Taeye, zorgden voor een nieuwe boost van de bouwsector, waardoor de vraag naar bouwmaterialen zeer groot werd, vooral in de jaren 60. Deze periode van wederopbouw betekende dus opnieuw een enorme groei van de Belgische cementindustrie. Zo groeide de maandelijkse gemiddelde productie terug naar 278 000 ton in 3 jaar tijd.Nationale bank van België. 1948. “TIJDSCHRIFT Voor Documentatie en Voorlichting”. Nationale bank van België Vol. II (N r 5). https://www.nbb.be/doc/ts/publications/economicreview/1948/1948.12.01-tijd.pdf. Een andere belangrijke ontwikkeling was de productie van stortklaar beton in centrales. Het beton moest voortaan niet meer op de werf gemengd worden, waardoor heel wat risico’s op de werf werden weggenomen. links|miniatuur|185x185px|Kaart cementnijverheid in België anno 1953 Gedurende deze tijdsperiode concentreerde de cementproductie zich in een kleiner aantal grote fabrieken. Het aantal fabrieken in België daalde van 34 in 1939 naar 17 in 1960, 12 in 1966 en 11 in 1974. De cementproductie ging zich voornamelijk in Wallonië concentreren, dicht bij de ontginning van de grondstoffen. Zo sloten de fabrieken in de Kempen, de Rupelstreek en langs de Schelde. In 1962 waren de groepen CBR, Obourg en CCB samen verantwoordelijk voor 80,8% van de productie. De concentratie van de industrie heeft ook invloed gehad op de werkgelegenheid, waarbij het aantal bedienden steeg en het aantal arbeiders met 42% daalde. Desondanks steeg de productiviteit sterk: in 1950 kostte het produceren van een ton cement per werknemer 2 uur en 48 minuten, terwijl dit in 1974 slechts 36 minuten was. +Productieaandelen19391953Obourge30%40%Doornik30%30%Visé16,5%20%Antwerpen23,5%10%
1974-2000 De oliecrisis in de jaren 70 had niet meteen een grote impact op de Belgische cementindustrie die in 1976 nog een productie had van 7,7 miljoen ton. Enkele jaren later daalde de verkoop echter tot 4,7 miljoen ton in 1985. De energieprijzen stegen enorm tijdens deze crisis en dat heeft de cementsector toen ook gevoeld. Deze kost vertegenwoordigde namelijk 35% van de kostprijs van cement. Om de impact te kunnen reduceren, werd het gebruik van stookolie beperkt.
Hierna volgde een periode van economisch herstel in België en kwam de verkoop van cement vlot terug op gang met in 2000 reeds een cementverbruik van 6,1 miljoen ton, ook wel 597 kilogram per inwoner. In de jaren 90 kende ook de exportsector een hernieuwde groei.
Cementproductie in Congo Bij de kolonisatie van Congo door België was er nood aan een materiaal dat niet door de inheemse bevolking gebruikt werd, omdat deze werden gezien als ‘niet-duurzaam, onhygiënisch’ en zelfs ‘stinkend’. Bij eerste pogingen tot bouwen in de kolonie werd gebruik gemaakt van hout of staal. Deze materialen moesten echter geïmporteerd worden, wat ze significant duurder maakten. Ze waren ook vaak niet geschikt als materiaal in de tropen, wat voor de Belgische architecten een nieuwe en onbekende omgeving was.
Uiteindelijk werd cement gevonden als oplossing voor deze problematieken. Het kon lokaal geproduceerd worden op de plekken waar kalkrijke grond was en werd toch gezien als een Westers importproduct. In 1921 werd dan de eerste lokale cementfabriek opgericht in Lukala. Dit was nog maar de derde cementfabriek in Sub-Sahara Afrika. Deze was in het bezit van de Société des Ciments du Congo (CICO).
Voor het verkrijgen van de grond voor het bouwen van de fabriek werd er samengezeten met drie partijen, CICO, een afgevaardigde van de Belgische overheid en een vertegenwoordiger van de lokale bevolking. Deze gesprekken vonden in het Frans plaats, waardoor deze laatste slechts een beperkt begrip had van de inhoud van het gesprek. Alsook was de notie rond het bezitten van land anders bij de inheemse bevolking dan bij de aanwezige Belgische partijen. Beide factoren zouden verklaringen kunnen zijn voor het feit dat de lokale bevolking weinig weerstand bood bij de aankoop van het stuk land dat voor de fabriek ging gebruikt worden. Het ging immers om vruchtbare gronden die door meerdere gemeenschappen werden gebruikt.
Om kosten te drukken, werd ervoor gekozen een tweedehands verticale cementoven te kopen van een Duitse fabriek. Tezelfdertijd was de roterende cementoven al niet meer weg te denken uit Europa en de VS, aangezien een verticale cementoven zware en gevaarlijke werkomstandigheden met zich meebracht. Ondanks de gedateerde technologie produceerde deze oven een hogere kwaliteit aan cement doordat ze met houtskool werd aangedreven. De assen hiervan kwamen samen met het cement aan de bodem van de oven en dienden als accidenteel additief. Zelfs met deze goedkopere technologie was CICO bijna failliet twee jaar na de start van de operatie in Lukala, doordat het bedrijf de rechten niet had over de omliggende bossen en dus zijn houtskool moest importeren. Ook waren er veel werkkrachten van andere Afrikaanse kolonies, aangezien er niet genoeg werkkrachten nabij de fabriek leefden om deze volledig te bemannen. Wanneer de loonbrieven uitbleven, resulteerde dit in een staking die na enkele arrestaties tot een opstand escaleerde. Dit resulteerde uiteindelijk in betere werkomstandigheden en een roterende oven werd voor het eerst overwogen. Er werd uiteindelijk toch gekozen voor een geautomatiseerde verticale oven die veiliger was dan de oude verticale oven. Het idee voor een roterende oven was helemaal van de baan toen in 1931 CICO toch de rechten kreeg voor de bossen omheen de fabriek en de brandstof dus goedkoper werd. Het was pas in 1955 dat een roterende cementoven werd geïnstalleerd in Lukala en de eerste verticale ovens werden afgebroken.