thumb|De Seven Borealis met de stinger omhoog Een pijpenlegger of pijplegschip is een vaartuig dat wordt gebruikt om onderzeese pijpleidingen aan te leggen. De meeste onderzeese pijpleidingen worden gelegd door speciaal daartoe bestemde schepen. Een veel gebruikte methode is het segment voor segment aan elkaar lassen van de pijpleiding aan boord. Het schip beweegt voorwaarts, terwijl de leiding achteraan het schip in de zee verdwijnt.
Methoden left|thumb|Schematische tekeningen van de drie meest gebruikte methoden om pijplijnen op zee leggen: S-lay, J-lay and reel thumb|Drie sleepmethodes Voor het leggen van pijplijnen op zee zijn drie mogelijkheden afhankelijk van de diepte waar de pijp komt te liggen en de stijfheid van het materiaal waarvan de pijp is gemaakt.
S-lay: bij de S-lay methode komt de pijpleiding horizontaal uit het schip. Eenmaal uit het schip wordt de leiding ondersteund door een stinger, die ervoor zal zorgen dat de pijpleiding niet knikt wanneer ze naar de bodem afzinkt J-lay: bij de J-lay-methode wordt de pijp verticaal geconstrueerd en verlaat ook zo het schip. De pijplijn buigt alleen als de pijplijn de bodem bereikt reel-lay: Bij reel-lay wordt de pijp aan de wal op een grote spoel gerold en eenmaal op zee weer afgerold. Het materiaal waarvan de pijplijn is gemaakt moet flexibel zijn zodat de pijplijn kan worden opgerold. Tijdens de Tweede Wereldoorlog werd dit principe toegepast bij de aanleg van de PLUTO-pijplijn onder het Kanaal slepen: pijpleidingen worden ook wel aan de wal gefabriceerd en daarna in lange secties naar locatie gesleept. Dit kan aan de oppervlakte gebeuren (surface tow) waarbij de pijpleiding met het eigen drijfvermogen en drijflichamen boven water blijft en op locatie aan de al gelegde pijpleiding wordt verbonden en afgezonken. Bij slepen onder water (mid-depth tow) wordt de pijpleiding door de waterkolom gesleept waarbij het op die diepte blijft door de vaart door het water. Bij off-bottom tow of catenary tow wordt de pijpleiding net boven de zeebodem gesleept, waarbij de diepte met kettingen en drijflichamen geregeld kan worden. In ondiep water worden pijpleidingen ook wel over de bodem gesleept (bottom tow).
Indeling thumb|Lasstation op de Castoro Sei tijdens het leggen van Nord Stream Een pijpenlegger beschikt veelal over opslagruimte waar pijpsecties (joints) opgeslagen worden. Daarnaast beschikt het over kranen om suppliers of pontons te lossen die de secties aanvoeren. Deze kunnen afmeren langs het schip of op DP liggen. Dit betreft meestal enkele secties, soms dubbele.
De secties worden daarna ingebracht in de assemblagelijn. Hierin wordt eerst de laskant voorbewerkt, wat kan bestaan uit het schoonmaken van de laskant of het aanbrengen van een lasnaad, een afschuining (bevel) waardoor de las sterker kan worden. Dit gebeurt met een speciale freesmachine, een pijpfrees (pipe beveling machine en pipe facing machine). Hierna volgen de lasstations waarin de secties opgelijnd worden met een interne uitlijnklem (internal lineup clamp) en aan elkaar gelast met lasautomaten. In een lasstation kan de volledige las gelegd worden, maar dit wordt ook wel opgedeeld, waarbij in het eerste station de grondpas (root pass) wordt gelegd en in de stations daarna de vulpassen en de sluitlaag. Hierna wordt de las gecontroleerd op lasfouten.
De volgende stap is het aanbrengen van de coating. Deze kan een beschermingslaag zijn, maar er wordt daarbij ook wel gebruikgemaakt van cement om te voorkomen dat de pijpleiding te veel drijfvermogen heeft. Ook wordt wel een isolatielaag aangebracht, vooral bij flowlines van een boorput naar het productieplatform bij aardolie met een hoog vloeipunt.
Bij grote pijpenleggers worden zo wel van enkele secties dubbele secties gemaakt, die vervolgens in de centrale lijn ingebracht worden en aan de al gelegde pijpleiding worden gelast. Deze pijpleiding wordt met spanrollen (tensioners) vastgehouden en gaat daarna via een stinger die de pijpleiding ondersteunt overboord.
Elke keer als een sectie voltooid is, maakt de pijpenlegger een stap van die sectielengte (een pull). Dit kan op ankers gebeuren of op DP. Dit wordt gedaan vanaf de brug of controlekamer. Hier bevindt zich ook survey die controleert of de positie van de pijpleiding op de zeebodem niet afwijkt van het gewenst pad. Hiertoe kan gebruik worden gemaakt van ROV die de touchdown van de pijpleiding volgen.
Het deel van de pijpleiding dat afhangt van het productieplatform wordt wel riser genoemd en deze eindigt met een speciale afsluiter. Op de zeebodem eindigt het ook met een speciale afsluiter dat veelal een mudmat frame heeft om te voorkomen dat het wegzakt in de zeebodem. Deze pipeline end terminations (PLET's) worden met de pijpleiding neergelegd met een grote lier, de abandonment and recovery winch (A&R winch). Als de pijpleiding tussentijds wordt neergelegd, wordt er een speciale sectie aan de pijpleiding gelast (A&R head).
Ondersteunende schepen Naast de pijpenlegger zelf zijn er de suppliers die de pijpsecties aanleveren. Indien nodig wordt de pijpleiding daarna begraven door speciale sleuvengravers of bedekt met rotsen door een stenenstorter of een valpijpschip. Ook zijn er ondersteuningsvaartuigen (offshore support vessels, OSVs) met ROV's die survey van de pijpleiding kunnen doen, of zaken als manifolds plaatsen en boeien aanbrengen. Soms zijn duikwerkzaamheden nodig, hoewel dit met moderne ROV's steeds minder nodig is.
Geschiedenis thumb|Pijpleiding wordt op de conundrum gespoeld tijdens Operatie Pluto Operatie Pluto was een project waarbij in 1944 tijdens de Tweede Wereldoorlog een pijpleiding werd gelegd onder het Kanaal ter ondersteuning van Operatie Overlord, de invasie van Normandië. De codenaam was een afkorting voor Pipe–line Under the Ocean. Hierbij werd een flexibele pijpleiding gespoeld op een grote trommel, conundrum genoemd. De drijvende conundrums werd daarna het Kanaal overgesleept en afgerold. Zodra een conundrum leeg was, werd de pijpleiding verbonden aan die op de volgende.
Na de oorlog ontwikkelde de offshore zich in de Golf van Mexico. Het leggen van pijpleidingen op zee was op dat moment de grote uitdaging zoals het tijdschrift World Oil in 1957 stelde: The major problem confronting production men offshore is not well equipment or workovers. The big question is “where will we put it after we get it?”'Special Offshore Report' in World Oil, Volume 144, Gulf Publishing Company, 1957, geciteerd in et al. (1997), p. 44
Deels werd de productie opgeslagen bij het productieplatform zelf en daarna met pontons afgevoerd. Dit was echter een omslachtig en duur proces: The ultimate answer is pipelines if and when production warrants it Pijpleidingen waren noodzakelijk en werden aanvankelijk gelegd door ze aan de wal aan elkaar te lassen en dan met drijvers naar locatie te slepen en af te zinken. Pijpleidingen en het materieel raakten regelmatig beschadigd of bezweken (buckling) terwijl het afgezonken werd.
Om de pijpleiding geleidelijker te water te laten, rustte Brown & Root het kraanponton Herman B in 1954 uit met een licht gebogen baan aan de zijkant (side ramp) waar de pijpleidingen aan elkaar gelast konden worden. Aanvankelijk werden zo secties van 9 meter (30 voet) aan elkaar gelast, maar dit werd later uitgebreid tot een assemblagelijn van vier stations waarin werd voorbewerkt, gelast, verzwaard en gelegd. Het werd ook uitgerust met een achtpuntsankersysteem. Voor de CATC-groep (Continental, Atlantic Refining, Tidewater Oil en Cities Service) legde deze een gasleiding aan van het West Cameron-veld naar de kust van Cameron Parish. Hoewel de Herman B geen accommodatie had, wat de lengte van de werkdag beperkte, werd er toch gemiddeld 750 meter pijp per dag gelegd. Ook de L.T. Bolin werd zo door Brown & Root omgebouwd tot pijpenlegger en voltooide met de Herman B in 1955 het Eugene Island Fields Flowline System.
Eerste generatie thumb|L.B. Meaders en George R. Brown tijdens een tandemhijs, ca. 1967. Aan stuurboord van de L.B. Meaders is de helling met pijpenleginstallatie te zien In 1957 werd de M-211 (BAR 211) als eerste uitgerust met een stinger, een deels drijvende constructie die als externe helling fungeert om de pijpleiding te ondersteunen en zo de buigbelasting te verminderen. De M-140 en Sample No. 2 volgden. In 1958 werd met de L.E. Minor (BAR 207) de eerste nieuwbouwpijpenlegger in de vaart genomen waarmee grotere waterdieptes binnen bereik kwamen. Naast Brown & Root liet ook McDermott pijpenleggers bouwen en buiten de Verenigde Staten liet het Franse ETPM in 1965 de E.T.P.M. 501 bouwen, een gecombineerde pijpenlegger en kraanponton, zich daarbij baserend op de bakken van Brown & Root.
In 1956 was in Algerije het enorme Hassi R'Mel-gasveld ontdekt en daar wilde Gaz de France een gaspijpleiding voor aanleggen van Mostaganem in Algerije naar Cartagena in Spanje. Hiertoe werd de Salvor van Dumez in 1961 uitgerust met Schottel-roerpropellers, een pijpenschroefinstallatie en een grote lier. Met de bestaande voortststuwing en de Schottels kon het schip handmatig op positie gehouden worden, een voorloper van een dynamisch positioneringssysteem (DP-systeem). Pijpleidingen werden aan de wal in delen gefabriceerd en daarna naar de Salvor gesleept die ze aan elkaar schroefde. Het 200 km lange traject bevatte waterdieptes tot 2700 meter en om deze waterdiepte te overbruggen en te voorkomen dat de pijp bezweek, werd gebruik gemaakt van 'ademende' boeien, drijvers met een met de waterdiepte variërend drijfvermogen waarmee de pijp ondersteund moest worden. Het project had echter te maken met de nodige tegenslagen en slecht weer, zodat het in 1963 stopgezet.
In 1962 liet Aquatic Contractors & Engineers van Pat Tesson het landingsschip voor tanks LST-270 ombouwen tot het ponton U-303 met een horizontaal reel lay-pijpenlegsysteem, een methode vergelijkbaar met Operatie Pluto. In plaats van de conventionele methode waarbij pijpsecties aan boord aan elkaar werden gelast, werd hier de pijpleiding aan de wal gelast en opgespoeld op een grote haspel die daarna op zee weer werd afgespoeld. Zo werd op 1 september 1962 voor Standard Oil Company of Texas de eerste pijpleiding in de Golf van Mexico gelegd volgens deze methode. In 1968 werd Aquatic overgenomen door Fluor Ocean Services en werd het reel-concept daarna gebruikt bij de Fluor R.B. 2.
Tweede generatie In de toenemende waterdieptes van meer dan honderd meter werden de tot dan toe gebruikte rechte stingers onpraktisch lang. Daarop werd een systeem ontwikkeld waarbij aan de pijpleiding getrokken werd. Daarvoor moest de pijpleiding ook al tegengehouden worden om niet vroegtijdig in het water getrokken te worden. Door echter extra horizontale spankracht te leveren met een catenary system of kettinglijnsysteem, kan de verticale kracht van het pijpgewicht ten dele opgevangen worden en kan de stinger korter worden. Dit werd bereikt met spanrollen (tensioners), een serie van banden die de pijpleiding met wrijvingskracht vasthouden. In 1965 werd dit voor het eerst toegepast door Brown & Root voor Shell bij het Marlin System in West Delta en daarna voor Southern Natural Gas.; ; ; (1967): Tension pipe laying method, Shell Oil De volgende stap was een articulated stinger, een scharnierende helling naar een octrooi van Shell.
Halverwege de jaren 1960 werden de eerste velden op de Noordzee ontdekt. De weersomstandigheden hier waren aanmerkelijk zwaarder dan in de Golf van Mexico, waarop Brown & Root in 1966 de Hugh W. Gordon (BAR 264) liet bouwen, de grootste pijpenlegger tot dan toe. Deze legde dat jaar de eerste pijpleiding in de Noordzee, van het West Sole-veld naar de Engelse kust.